ラバーエンドガスケットの製造プロセスには、主に、原材料の準備、混合、予備成形、圧縮成形と加硫、後処理、品質検査などの重要なステップが含まれています。-このプロセスにより、ガスケットは良好なシール性能、弾性、耐久性を確保し、産業機器の接続部やシール部に適しています。
1. 原料の準備 適切なゴム基材を選択することが基本です。一般的な材料には次のものがあります。
- エチレン プロピレン ジエン モノマー (EPDM): 耐候性が高く、屋外または高温環境に適しています。-
- ニトリルブタジエンゴム（NBR）：耐油性に優れ、油圧システムに広く使用されています。
- フッ素ゴム（FPM）：高温耐性、耐食性に優れ、過酷な作業条件に適しています。
- 天然ゴム（NR）：弾力性に優れ、加工性に優れます。
物理的特性と耐用年数を向上させるために、充填剤 (カーボン ブラック、タルクなど)、加硫剤 (硫黄など)、促進剤、酸化防止剤などの追加添加剤が加えられます。
2. 成分の配合と混合：ゴム原料と各種添加剤を配合比に従って密閉型ミキサーまたはオープンミルに加え、均一な配合物を形成するまで十分に混合します。このプロセスは、最終製品の性能の安定性に直接影響します。
3. 予備成形: コンパウンドをカレンダー加工または押し出し成形してシートまたはストリップの半製品にします。-その後、型に配置して成形し、寸法精度を向上させます。
4. 圧縮硬化: 予備成形されたゴムコンパウンドをカスタム金型に入れ、平台加硫機で高温 (通常 140 度～170 度) と高圧 (10～20 MPa) にさらします。これにより、ゴムが流動して金型キャビティに充填され、同時に加硫反応が完了します。加硫中に分子鎖が架橋し、ゴムに高い弾性と機械的強度が与えられます。-